Las zapatillas New Balance se detienen en cada trabajador durante solo 22.5 segundos durante su creación en las cinco fábricas de la compañía con sede en Nueva Inglaterra. Sin embargo, esos 22.5 segundos tienen que ver con la precisión: mecánica e individual. New Balance está creando más de 4 millones de zapatillas de deporte de los Estados Unidos, por lo que es la única marca importante de zapatillas que fabrica productos a nivel nacional.
New Balance tiene su sede en Boston y continúa creciendo. Incluso tiene planes de abrir una sexta fábrica en Massachusetts y Maine. El sitio de New Balance en Lawrence, Massachusetts, es la fábrica insignia de las cinco fábricas. La zapatilla terminada comienza como materia prima desde sintéticos hasta caucho y cuero.
El proceso para New Balance comienza con la máquina de corte de cuero y control numérico de Comelz, un fabricante italiano. Tres líneas de producción principales que trabajan en productos idénticos se ejecutan diariamente en la fábrica de Lawrence. El clásico 990v5 ha llenado las líneas de producción en diferentes tamaños y colores recientemente. La fábrica requiere pisos llenos de piel de cerdo para comenzar el proceso 990v5. Ahí es donde el cortador NC demuestra ser beneficioso. Cada pieza de piel ingresa a la fábrica pre-teñida. Cada piel es inspeccionada individualmente por un trabajador para resaltar sus defectos y áreas de alta calidad.
Luego, la máquina estudia las marcas que ha colocado el trabajador y utiliza un algoritmo para determinar el mejor patrón de corte en cada piel para eliminar las imperfecciones y maximizar las dimensiones de las áreas de la más alta calidad. Manny Gomes, el supervisor de fabricación, dijo: ‘El cortador hace una evaluación en el cuero y luego le dice a la máquina cómo cortarlo. Completará automáticamente los puntos que los trabajadores marcaron en círculos como problemas y lo combinará con los tamaños necesarios. Esto es enorme para nosotros ‘. El sistema utiliza un total de diez cámaras con un pequeño ángulo de visión para digitalizar el área de trabajo en colaboración con tres láseres que ofrecen una proyección de visualización óptima en el cuero.
El New Balance se basa en un cortador hidráulico sintético convencional para las áreas no de cuero del espectáculo. Esto ayuda a estandarizar el proceso y cortar más de una hoja a la vez. Una vez que todo el material se ha cortado y dividido en porciones según el tamaño, se mueve a la sección de preajuste de la fábrica. En el caso del 990v5, esto implica que 32 piezas llegan a la progresión del ensamblaje. Es parte del proceso de 55 pasos en el que el preajuste incorpora paso a paso todas las campanas y silbatos al cuero y a los materiales sintéticos, incluidos el zorro, las sillas de montar y las transferencias de calor. La mayoría de las piezas están cosidas por computadora.
Una vez que la parte superior aún plana ha recibido los adornos requeridos, se agrega el logotipo ‘N’ de New Balance usando entre 70 y 102 puntos según el tamaño. Luego, el zapato llega a la sección de cierre de la producción. Aquí es donde la parte superior se fija a la lengua, el forro del collar y la espuma. El zorro, el área que une la suela exterior con la parte superior, debe prepararse. Gomes dice: ‘Esta es una operación altamente calificada que es crítica. Si no es correcto, está torcido.
El zapato luego se dirige hacia el conjunto con su forma comenzando a parecerse un poco a la de un zapato. Se enrolla alrededor del último, una forma mecánica de plástico endurecido que imita un pie. Gomes dice: ‘Todo comenzará a tomar la forma de lo último. Tira y estira el material sobre el último y luego cementa todo el fondo ”. Es hora de que la suela se una a la parte superior. Las suelas se rocían con cemento de fusión en caliente, y se usa un activador instantáneo para activar el cemento. Luego se entrega el zapato completo a la máquina de prensado de suelas que cuenta con una vejiga que empuja la suela hacia la parte superior y se basa en cemento para bloquear las dos piezas juntas.
El último se retira después de que el zapato ha pasado a través de la prensa única y se reutiliza nuevamente. El zapato se ata, etiqueta, limpia e inspecciona. Incluso está hecho para pasar por un pequeño detector de metales para garantizar que no haya material no deseado en él. Una vez que borra el control de calidad, el zapato se empaqueta y se envía para su distribución. El proceso de 55 pasos se completa en tres horas, comenzando desde el corte hasta el empaque.
Para la línea de producción personalizada, Gomes dice: ‘Cada par lleva mucho tiempo y se necesita mucha habilidad para hacer el sistema, por lo que no se equivoque. Hay millones de opciones. Incluso puedes elegir el color del ojal. Tienes que ser lo suficientemente flexible como para conocer diferentes operaciones. JF Fullum, director senior de diseño, dijo: ‘Hemos alcanzado la trifecta de alto rendimiento, fabricación digital y fabricación en los EE. UU. Es alcanzable.
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